2．版污
印刷版的非文图一部分留有刮板未刮整洁的印刷油墨，包装印刷时移转到塑料薄膜上，变成一片印刷油墨污渍。版污是呈做雾化、面状产生的。黑墨容易发生这类状况。
缘故：
1）因为刮板磨损或碾磨欠佳减少了刮掉印刷油墨的高效率。
2）因为版的不锈钢品质欠佳或磨损导致的表层毁坏。
3）印刷油墨中的不良物、粗颗粒等顶起了刮板。
4）印刷油墨对版辊的粘合力过强。
处理办认：
1）减少印速。
2）向印墨的非文图一部分吹风机，使未刮整洁的印刷油墨快速干躁，没法转到塑料薄膜上。
3）调节刮板部位，使其更站立于印辊。
4）拆换或再次碾磨刮板。
5）用速干油漆稀释剂稀释液印刷油墨，以提升 印刷油墨的干躁速率。
6）减少包装印刷黏度。
7）增加刮板工作压力。
3.堵版
在凹印中。印刷油墨从网眼里的转移率一般在50～70％上下，1／2～1／3上下的印刷油墨一直残余在网眼里。该残余率假如维持一定自然没有问题，但在包装印刷全过程中，因为种种原因网眼里的印刷油墨残余率提升 时，印刷油墨的转移率也便会随着降低。这就导致了塑胶凹版印刷的堵版常见故障。
产生堵版之后，会造成包装印刷图案设计和文本的模模糊糊、包装印刷色调的转变，比较严重时不可以开展包装印刷。尤其是浅版位置非常容易产生。
缘故：
（1）印刷油墨干固于版块
尽管凹版印刷辊网眼里印刷油墨的转移率（即迁移到被报纸印刷表层上来的占比），一般是由印刷油墨的种类、黏度、包装印刷速率等要素来决策的，但无论是哪一种状况。迁移后总有1／2～1／3的印刷油墨残余在网眼里。这种残留一部分遭受一些要素危害产生凝固（黏度提高）后，版辊子再度进到印刷油墨槽时，就无法彻底融解，印刷油墨转移率随着减少。长此以往，网络线愈来愈浅，转移率急剧下降，*终产生版阻塞常见故障，该类堵版常见故障自然与印刷油墨种类、有机溶剂、干躁速率等要素相关，并且印刷设备的结构也是有非常大危害。
（2）渗入残渣
在凹印时，包装印刷板材（塑料薄膜）因为高速运转，通常会造成静电感应，因静电作用吸咐周边的浮尘及板材的切削，而将这种残渣带到印刷油墨中。
（3）印刷制版品质不高
凹印圆桶的印刷制版是先把铜表层浸蚀或手工雕刻后开展不锈钢，再经碾磨生产加工做成的。在这种全过程因其浸蚀或手工雕刻而使印刷油墨网纱内腔转化成的不锈钢的不光滑表层及其碾磨时造成的毛边及其Ω型的网纱等，对印刷油墨的转移率也是有一定的危害，比较严重时也通常导致转移率不高而变成阻塞版块的缘故。
（4）融解欠佳（劣变）
印刷油墨霉变、有机溶剂均衡产生变化时造成融解力不高或是渗入不一样的印刷油墨、误用其他欠佳有机溶剂等造成融解劣变，导致转移率不高，另外也会立即导致堵版。
（5）化学反应
两液型印刷油墨或反映型印刷油墨伴随着包装印刷的开展，会逐渐产生交连等化学变化，流通性下降、黏度提高，转移率随着减少，也很有可能变成堵版的缘故之一。
解决方案：
（1）产生塑胶凹版印刷堵版常见故障时要应用有机溶剂或专用型的清洁剂开展清理并对于产生堵版的缘故加以解决。
（2）调节适度的温度湿度，挑选与包装印刷速率、包装印刷自然环境相一致的有机溶剂干躁速率。
（3）刮板与印压辊中间的间距尽量减少，避免于箱露出的暖风直吹版块。
（4）混和应用慢干有机溶剂，适度提升 包装印刷速率，减少工作中墨黏度。
（5）归属于印刷油墨特性的缺点时立即拆换印刷油墨（或与印刷油墨经销商联络处理），尽量减少印刷油墨比例自身有显着差别的色调组成。
（6）印刷油墨槽中的印刷油墨要常常拌和，使每个位置的印刷油墨均处在流动性情况，立即添加新的印刷油墨或拆换新印刷油墨，降低皮膜化的产生。
（7）当归属于印刷制版网纱内腔品质造成时，应再次镀版或重做。
（8）启动前或刚启动时要有机溶剂擦试版辊。包装印刷全过程中尽量减少半途关机，长期关机时一定要先把版洗干净，或是要把版辊渗入印刷油墨中持续高转速。
（9）在新鲜印刷油墨中，因为温差等缘故，印刷油墨中的添加物、蜡类化合物等产生结晶体进行析出时，可尝试在应用前对印刷油墨升温（40～50℃）使之融解。
（10）有机溶剂的误用、霉变、渗入不一样的印刷油墨等，会显着危害印刷油墨的再溶解度，因此应应用靠谱的专用型稀释液有机溶剂，印刷油墨拆换时要在充足清洗墨盘和循环水泵后开展。
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